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水性油墨使用中常见的19个问题及对策

作者:admin 发布日期: 2019-03-12 二维码分享

不良现象

原因

对策


1.油墨黏度或色浓度太低

加入新油墨批量少时隔张走纸制作(每次印刷要量测油墨秒数)

色相不良

2.油墨分离沈淀

油墨罐摇振均匀

(无法印出所

油墨分离沈淀

油墨分离沈淀

要色相)

4.油墨之转移不良

检查花纹辘、橡胶辘及印版面之清洁


5.残留水太多

疏通油墨管路减少残留水

6.橡胶辘中高太高

检查橡胶辘中高是否超过标准并处理

7.橡胶辘硬度太高

检查橡胶辘硬度是否超过标准并处理

8.刮刀压力太大

降低刮刀压力(换新刮刀片后要重新调整)

9.刮刀片接触面太强

改装接触面较薄刮刀片


1.油墨之摇变性

油墨未循环及循环后之黏度测定

黏度不良

2.泡沫产生

加入消泡剂(约  0.5~1.0 ﹪)

(无法达到所

3.溶剂之挥发

加入专用之溶剂(稀释氨液)或无色油墨

定黏度)

4.水稀释过多

  或残留水过多

将过稀之油墨部份回收再加入新油墨如无新油墨可加入适量增黏剂(增黏剂加入时徐徐加入一面搅拌均匀直到所需之黏度即可)或以隔张走纸


1.油墨黏度太高

加树脂稀释油墨、如有较稀油墨加入.好

印刷干燥不良

2.油墨之积留(堆

  墨)

调整接触点(版与墨)及版之高低差或花纹辘与印刷缸的平行度

(干燥太慢)

3.油墨干燥不良

调整油墨之干燥程度(可加快干剂使用)


4.纸张拨水、吸收性不佳

换有抗拨水之油墨、加入抗拨水剂或转移剂亦有效(约 1﹪)


1.版之精度不良

修正版面之高低差

油墨之积留

2.版与花纹辘接触

  压太强

调整接触面

(堆墨)

3.油墨之黏度太高

调整黏度(降低)以胺水稀释或加入较低黏度之油墨


4.油墨之绞行不良

调整油墨之绞行(橡胶辘与花纹辘之间隙)


5.印压太重

减轻印刷压力


6.版边磨损接触压太大

将磨损的版换新

7.油墨干燥在版面上

降低油墨干燥在版面上的干燥速度


1.油墨黏度太高

降至适当黏度(行车中适量加胺水及无色油墨)

毛边产生

2.油墨干燥程度太快

加入慢干剂调整干燥程度或调高酸碱值


3.版与花纹辘接触

  压太强

放松版墨接触压力修正版面高低差


4.纸粉混掺其中

油墨用铜过滤网过滤

 

 

细线及文字部份印刷不清

1.版面之精度不良

修正版面之高低差

2.接触压太强

放松版墨及印压接触点或细线版硬度加强

3.油墨黏度太高

调降油墨黏度如有较低黏度之油墨加入.好或加入树脂(无色墨)调高酸碱值

4.油墨之绞行不良

放松花纹辘及橡胶辘间隙(以轻触为基准点)

5.版硬度太软

提高细线及文字部份版之硬度


1.印压不良

加大印压(如印压已太强则放开印压)


2.黏度不良

加入新油墨

纸上转移不良

3.版硬度不良

检查版之硬度(必要时换新版)


4.纸张之拨水度太高

使用抗拨水专用油墨或添加湿润剂


5.花纹辘磨耗、阻塞或橡胶辘老化、

墨垢

检查橡胶辘是否老化或墨垢、检查花纹辘的磨耗、检查花纹辘花纹是否阻塞必要时用清洗剂清洗

 

网点扩大

1.印版太厚

采用薄版加衬垫

2.墨层太厚

降低墨层(降低油墨黏度但色相不变)

3.油墨黏度太低

提高油墨黏度(但色相的变化要注意)

4.印压太大

放轻印压

5.版墨接触压太大

放轻版墨接触压

6.墨孔大于网点

网点线数配合陶瓷花纹辘孔目数

7.被印纸吸墨性强

选用吸墨性弱之面纸或有涂布之面纸


1.底色之印压太强

放开上一色之印压

迭色印刷不良

2.底色之黏度太高

降低黏度或升高  pH值


3.底色之油墨干燥

  速度太慢

底色油墨干燥程度再加强可加快干剂或重新调整油墨干燥速度

或加装热风机


4.底色颜色稍深

底色油墨应采用比上一色稍浅之色相或调色时降低油墨黏度(但网点印刷不在此限)

泡沫之产生

1.油墨抑泡和消泡

  能力不足

追加抑泡剂(调墨时添加效果较佳、约 0.5~1.0﹪)起泡后加入消泡剂

2.油墨之循环量

  不足

增加油墨循环量

3.吸墨管口径错误

泵浦进口管路不得大于出口管路

4.回墨管太长油墨内

避免回墨管插入油墨内

斑点出现

1.消泡剂添加过量

加入适量原墨以稀释过量消泡剂

2.油墨黏度太低

原新墨加入


1.印刷版面凹凸不平

以垫版方式修正版面高度或换新版面及选用适当版材(薄版加衬垫)

凹痕现象

2.纸张太薄瓦楞间

  凹凸不平

瓦楞楞间凹凸不平退回平板或利用提高油墨的转移能力


3.版墨接触不良

调整版墨接触点至轻压


4.印压太大

放开印刷版与底辘间隙刚好吻触


1.油墨过稠输送不

  易

油墨加胺水稀释降低黏稠度提升流动力


2.油墨泡沫过多

酌量加入消泡剂

泵浦输墨不良

3.泵浦循环导管漏

修补或更换导管


4.墨渣阻塞导管及

  滤网

清除管内及滤网墨渣


5.吸墨管口径错误

泵浦进口管路不得大于出口管路

 

塞版

 

 

1.油墨之流动性

  不良

提升油墨pH值加入稀释胺液或无色墨(凡立水)

2.油墨干燥太快

加入慢干剂或提升油墨pH值加入稀释胺液

3.版面不洁

可用洗剂在版面上侵蚀残墨约15分钟后以清水清洗

4.油墨渗入纸粉及灰尘

油墨以滤网过滤

5.油墨黏度太高

降低黏度、加胺水或较低黏度油墨稀释

6.花纹辘有墨垢

清洗花纹辘(用专用清洗剂)

7.版墨压太大

调整版墨接触点至轻压

印刷物耐性不良

1.耐旋光性不良

增加油墨耐光树脂比率

2.耐水性不良

增加油墨树脂比率或添加界面剂约 0.3﹪

3.耐磨性不良

增加油墨树脂比率及加入适量的腊

版不易清洗

1.油墨之干燥太快

使用较慢干之油墨并反应厂商改进

2.版放置太久

迅速清洗或以洗剂清洗

3.油墨吸着力强

使用洗剂或肥皂粉清洗

4.版太黏

做好版面去黏处理及洗版方式

高拨水纸印刷

不良

1.油墨黏度过低

油墨黏度提高、提高车速或隔张走纸

2.油墨适性不够

用抗拨水专用墨或添加助剂(界面剂约 0.5﹪)

版之磨耗太大

1.接触压太大

放松接触压(花纹辘间隙放大)

2.印压太强

放轻印压

3.版之精度不够

修正版面之高低差(购料时即应考虑高度规格)

油墨发生胶化

1.溶剂使用错误

使用专用溶剂

2.混合他牌油墨

混合前应确认是否产生质量异常

3.保存不适当

密闭保存

4.油墨之经时变化

再限定的期限使用

5.油墨pH值降低

生产后注意pH值应维持8.0以上及保存时注意密封避免胺的挥发



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